Lo sviluppo di E-Force è un processo lungo e intenso
Nel terzo trimestre del 2022, Kraker Trailers ha introdotto una nuova innovazione di alto profilo: E-Force, un semirimorchio ibrido a pianale mobile. E-Force immagazzina l'energia rilasciata durante la frenata in speciali batterie e la utilizza durante l'accelerazione dell'asse centrale e il rilascio. Il risultato è un notevole risparmio di carburante. Un'innovazione di questo tipo richiede una grande capacità creativa da parte di tutti i soggetti coinvolti. In questo articolo vi raccontiamo il processo di sviluppo di E-Force.
E-Force: il meglio dell'innovazione
Per Kraker, l'innovazione è un pilastro importante. Le innovazioni di Kraker mirano a massimizzare il valore aggiunto per i clienti. Nell’E-Force questo valore aggiunto si traduce in un risparmio di carburante. Inoltre Kraker si impegna ad assumersi la propria responsabilità sociale e a contribuire agli obiettivi fissati dall'Accordo sul clima di Parigi. In futuro si prevede che le emissioni di CO2 saranno tassate dal governo. Anche per questo motivo, diventa sempre più importante per i trasportatori guidare nel modo più ecologico possibile. Poiché Kraker Trailers è convinta che il trasporto possa essere più intelligente e pulito ha deciso di sviluppare E-Force.
Un progetto di innovazione come quello di E-Force coinvolge diverse persone. All'interno di Kraker, Kris van Meele sta guidando questo progetto e anche Rob Koppejan (RKI Sustainable Solutions) in qualità di consulente esterno ha un ruolo importante. Michel van Klink di Van Klink Engineering si occupa della progettazione tecnica insieme a Kris. Hanno messo insieme i componenti, sono responsabili della costruzione e del collaudo di E-Force. Rick Gijsberts di GOcontroll è responsabile dell'hardware e del software.
"In un progetto di questo tipo, si inizia con una verifica teorica. In altre parole, si vuole testare la fattibilità di un'innovazione. Non si guarda a come viene sviluppato un prodotto, ma se può essere sviluppato, tecnicamente parlando. Per questa fase abbiamo coinvolto la HAN University of Applied Science di Nijmegen. Dopo aver completato il loro lavoro e condiviso i risultati con Kraker, abbiamo fatto il passo successivo, ovvero la collaborazione con GOcontroll", spiega Kris.
GOcontroll Modular Embedded Concepts ha preso in mano il lavoro svolto dall’HAN e ha proseguito lo sviluppo dell'hardware e del software. Rick Gijsberts spiega cosi il processo di sviluppo: "Quando GOcontroll è intervenuta, abbiamo innanzitutto definito le varie fasi del progetto, basandoci su ciò che HAN stava già facendo. Abbiamo analizzato e ottimizzato il software già sviluppato e lo abbiamo ulteriormente ampliato con le funzionalità specifiche necessarie per effettuare dei test affidabili sul campo. L'hardware di controllo è stato sostituito dal controller GOcontroll Moduline.
La scelta di GOcontroll si basa sulla vasta esperienza accumulata nel settore e sul know how aziendale. GOcontroll è nata nel 2011 per rispondere all'esigenza di hardware personalizzati per vari progetti di sviluppo. L'azienda olandese aveva già applicato le proprie conoscenze e competenze in vari progetti, in particolare per il mercato commerciale.
Trovare i limiti del sistema
Rick Gijsberts racconta i passi compiuti per lanciare il primo prototipo: "Quando il software e l'hardware hanno raggiunto livello funzionale ottimale, abbiamo programmato dei test. L'obiettivo era quello di testare i limiti del sistema. E-Force è maturo nella progettazione, ora si tratta di individuare ed eliminare i piccoli problemi che si presentano in un percorso di questo tipo. I test effettuati nell'estate del '22 sono serviti a mettere ulteriormente a punto il software per immagazzinare nelle batterie la maggior quantità possibile di energia "persa". Bosman ha quindi provato un E-Force a Nisse. Su un tragitto tracciato con precisione, E-Force è stato testato per 2 settimane in condizioni identiche. Sulla base di questo tragitto, abbiamo stabilito un benchmark (= un punto di riferimento, ndr)", spiega Rick. "Quindi abbiamo monitorato le prestazioni in remoto e abbiamo apportato diversi aggiornamenti via etere all'algoritmo. Questi aggiornamenti hanno ottimizzato le prestazioni e ci hanno permesso di individuare i limiti del sistema".
Notevoli risparmi sul consumo di carburante
Per dirla in modo molto banale, E-Force è in realtà un optional che gli autotrasportatori possono scegliere, anche se ciò significherebbe sminuire questa innovazione pionieristica. Hardware e software speciali e un gruppo di batterie bilanciate consentono al semirimorchio di immagazzinare l'energia rilasciata durante la frenata. . Poiché questa energia viene utilizzata durante lo scarico e l'accelerazione dell'asse centrale, si risparmia carburante. Un risparmio fino al 20%. Grazie all'uso intelligente della doppia frizione sul motore elettrico, E-Force può azionare sia un asse che l'idropompa. Il motore elettrico può essere scollegato dall'asse quando non viene utilizzato. Questo riduce significativamente la resistenza aerodinamica. Tutto questo rende E-Force unico nel suo genere.
"Il principio E-Force è applicabile a diversi semirimorchi, ma ci sono requisiti specifici per quanto riguarda la costruzione del semirimorchio", spiega Rick. "La strada da percorrere è ancora lunga", continua. "Gli sviluppi non si fermano e tutto è in continua evoluzione. La tecnologia delle batterie comporta, ad esempio, un prezzo elevato. Ma stiamo continuamente ricercando nuove alternative anche per questo". Rick non è solo entusiasta di E-Force, ma anche di lavorare con Kraker. "Per questo progetto, lavoro a stretto contatto con Kris, Michel e Rob e mi piace moltissimo. Inoltre, è stimolante lavorare con un'azienda come Kraker, dove l'innovazione è uno dei pilastri fondamentali della politica aziendale".