Langer und intensiver Prozess der E-Force-Entwicklung
Kraker Trailers hat im dritten Quartal 2022 eine neue und viel beachtete Innovation eingeführt: E-Force, einen Hybrid-Schubbodenauflieger. Die beim Bremsen freiwerdende Energie wird im E-Force in speziellen Batterien gespeichert und beim Beschleunigen der Mittelachse und beim Entladen genutzt. Das Ergebnis sind erhebliche Einsparungen im Kraftstoffverbrauch. Eine derartige Innovation erfordert von sämtlichen Beteiligten eine immense Innovationskraft. In diesem Artikel erfahren Sie mehr über den intensiven Prozess der Entwicklung von E-Force.
E-Force: Innovation in Höchstform
Innovation ist bei Kraker eine der wichtigsten Säulen. Mit seinen Innovationen verfolgt Kraker das Ziel, den Mehrwert für seine Kunden zu maximieren. Bei E-Force besteht dieser Mehrwert in der Einsparung von Kraftstoff.
Kraker nimmt außerdem seine soziale Verantwortung ernst und trägt zu den Zielen des Pariser Klimaabkommens bei. In der Zukunft werden die CO2-Emissionen voraussichtlich von der Regierung mit Steuern belastet werden. Unter anderem aus diesem Grund wird es für Transporteure immer wichtiger, so sauber wie möglich zu fahren. In der Überzeugung, dass der Transport intelligenter und sauberer werden kann, hat Kraker Trailers E-Force entwickelt.
An einer Innovation wie E-Force sind mehrere Parteien beteiligt. Kris van Meele ist innerhalb von Kraker für dieses Projekt verantwortlich, und Rob Koppejan (RKI Sustainable Solutions) ist als externer Berater ebenfalls beteiligt. Zusammen mit Kris van Meele ist Michel van Klink von Van Klink Engineering für das technische Design zuständig. Sie stellen die Komponenten zusammen und sind für den Bau und die Prüfung von E-Force verantwortlich. Rick Gijsberts von GOcontroll ist für die Hard- und Software zuständig.
“Bei einem derartigen Projekt beginnt man mit einem Nachweis des Konzepts". Anders ausgedrückt, man will die Machbarkeit einer Innovation testen. Es geht hierbei nicht darum, wie ein Produkt entwickelt wird, sondern ob es aus technischer Sicht entwickelt werden kann. Wir haben für diesen Schritt die HAN University of Applied Science in Nijmegen engagiert. Nach Beendigung ihrer Arbeit und dem Austausch ihrer Ergebnisse mit Kraker haben wir den nächsten Schritt unternommen. Und das war die Zusammenarbeit mit GOcontroll", sagt Kris.
GOcontroll Modular Embedded Concepts hat die Führung von HAN übernommen und die Hard- und Software weiterentwickelt.
Über den Entwicklungsprozess berichtet Rick Gijsberts: "Als GOcontroll einstieg, haben wir zunächst eine Bestandsaufnahme des Projekts gemacht, auf der Grundlage dessen, was das HAN bereits tat. Die bereits entwickelte Software wurde von uns analysiert und optimiert und um spezifische Funktionen erweitert, die für zuverlässige Feldtests erforderlich sind. Die Steuerungshardware wurde durch die GOcontroll Moduline-Steuerung ersetzt.
Die Wahl von GOcontroll basierte auf den umfangreichen Erfahrungen und Kenntnissen des Betriebs. Im Jahr 2011 entstand GOcontroll aus der Nachfrage nach maßgeschneiderter Hardware für verschiedene Entwicklungsprojekte. Zuvor hatte der niederländische Betrieb seine Kenntnisse und Fähigkeiten in verschiedenen Projekten vor allem für den Business-Markt eingesetzt.
Ausloten der Grenzen des Systems
Rick Gijsberts erzählt von den vor dem Start des ersten Prototyps unternommenen Schritten: "Als die Software und die Hardware funktional auf dem geforderten Niveau waren, haben wir Testläufe angesetzt. Wir wollten damit die Grenzen des Systems testen. E-Force ist ausgereift, nun heißt es, die Kinderkrankheiten, die ein solches Verfahren mit sich bringt, zu erkennen und zu beseitigen. Die im Sommer '22 durchgeführten Tests dienten der weiteren Feinabstimmung der Software, um so viel "verlorene" Energie wie möglich in den Batterien zu speichern. Anschließend gab Bosman eine E-Force in Nisse in Auftrag. E-Force wurde 2 Wochen lang unter realen Bedingungen auf einer genau aufgezeichneten Strecke getestet. Mit Hilfe dieser Strecke setzten wir einen Benchmark (= einen Bezugspunkt, Anm. d. Red.)", erklärt Rick. "Wir überwachten also die Leistung aus der Ferne und nahmen mehrere Aktualisierungen über Funk an dem Algorithmus vor. Diese Aktualisierungen optimierten die Darstellungen und ermöglichten es uns, die Grenzen des Systems auszuloten."
Erhebliche Einsparungen beim Kraftstoffverbrauch
Ganz vereinfacht ausgedrückt ist E-Force eine echte Alternative für Spediteure, aber das würde diese bahnbrechende Innovation zu kurz kommen lassen. Dank spezieller Hard- und Software und eines ausgewogenen Batteriepakets speichert der Auflieger die beim Bremsen frei werdende Energie. Da diese Energie beim Entladen und beim Beschleunigen der Mittelachse genutzt wird, wird Kraftstoff gespart. Eine Ersparnis von bis zu 20 %. Dank der cleveren Nutzung der doppelten Kupplung am Elektromotor kann der E-Force sowohl eine Achse als auch die Hydropumpe antreiben. Bei Nichtgebrauch kann der Elektromotor von der Achse abgekoppelt werden. Dadurch wird der Widerstand erheblich reduziert. Und das alles macht den E-Force einzigartig.
"Das E-Force-Prinzip lässt sich auf verschiedene Auflieger anwenden, aber es gibt spezifische Anforderungen an die Konstruktion des Aufliegers2, erklärt Rick.
"Wir haben noch einen weiten Weg vor uns", fährt er fort. Die Entwicklung macht keine Pause und alles ändert sich ständig. Die erforderliche Batterietechnologie hat zum Beispiel einen hohen Preis. Aber auch dafür finden wir ständig neue Alternativen."
Doch Rick begeistert sich nicht nur für E-Force, sondern auch für die Zusammenarbeit mit Kraker. "Ich arbeite bei diesem Projekt eng mit Kris, Michel und Rob zusammen. Und das klappt sehr gut. Darüber hinaus ist es inspirierend, mit einem Betrieb wie Kraker zu arbeiten, in dem Innovation eine der Säulen ist."