Le développement de l’E-Force est un processus long et intensif
Au troisième trimestre de 2022, Kraker Trailers a introduit une nouvelle innovation de premier plan : L’E-Force, une semi-remorque à fond mouvant hybride. L’E-Force stocke l’énergie libérée lors du freinage dans des batteries spéciales et l’utilise pour accélérer l’essieu central et pour décharger. Il en résulte des économies substantielles en matière de consommation de carburant. Une telle innovation requiert une immense capacité d’innovation de la part de toutes les parties impliquées. Découvrez dans cet article le processus intensif de développement de l’E-Force.
L’E-Force : l’innovation dans toute sa splendeur
Chez Kraker, l’innovation est un pilier essentiel. Les innovations de Kraker visent à maximiser la valeur ajoutée pour les clients. Dans l’E-Force, cette valeur ajoutée se traduit par des économies de carburant.
En outre, Kraker assume sa responsabilité sociale et contribue aux objectifs fixés par l’accord de Paris sur le climat. À l’avenir, les émissions de CO2 devraient être taxées par le gouvernement. C’est l’une des raisons pour lesquelles il est de plus en plus important pour les transporteurs de rouler aussi proprement que possible. Comme Kraker Trailers est convaincu que le transport peut être plus intelligent et plus propre, l’E-Force a été développée.
Une innovation comme l’E-Force implique plusieurs parties. Au sein de Kraker, Kris van Meele dirige ce projet et Rob Koppejan (RKI Sustainable Solutions) joue également un rôle de consultant externe. Michel van Klink de Van Klink Engineering travaille avec Kris sur la conception technique. Ils assemblent les composants et assument la responsabilité de la construction et des tests de l’E-Force. Rick Gijsberts de GOcontroll est responsable du matériel et du logiciel.
« Dans un tel projet, on commence par une preuve de concept. En d’autres termes, nous voulons tester la faisabilité d’une innovation. On ne regarde alors pas comment un produit est développé, mais si, techniquement, il peut être développé. Pour cette étape, nous avons fait appel à l’université des sciences appliquées HAN de Nijmegen. Après qu’ils aient terminé leur travail et partagé leurs conclusions avec Kraker, nous sommes passés à l’étape suivante. Et c’est ainsi qu’est née la collaboration avec GOcontroll », explique Kris.
GOcontroll Modular Embedded Concepts a pris le relais de HAN et a poursuivi le développement du matériel et du logiciel.
Rick Gijsberts parle du processus de développement : « Lorsque GOcontroll est intervenu, nous avons d’abord dressé un état des lieux du projet, sur la base de ce que HAN avait déjà fait. Nous avons analysé et optimisé le logiciel déjà développé et l’avons enrichi de fonctionnalités spécifiques nécessaires à la réalisation de tests fiables sur le terrain. Le matériel de contrôle a été remplacé par le contrôleur de commande GOcontroll Moduline.
Le choix de GOcontroll se fonde sur la vaste expérience et les connaissances de l’entreprise. GOcontroll est né en 2011 de la demande de matériel sur mesure pour divers projets de développement. L’entreprise néerlandaise a précédemment appliqué ses connaissances et ses compétences dans divers projets destinés notamment au marché des entreprises.
Trouver les limites du système
Rick Gijsberts parle des étapes effectuées pour lancer le premier prototype : « Lorsque le logiciel et le matériel ont atteint le niveau de fonctionnement requis, nous avons programmé des essais. L’objectif était de tester les limites du système. La conception de l’E-Force est arrivée à maturité, il s’agissait alors de détecter et d’éliminer les problèmes initiaux associés à un tel développement. Les tests que nous avons effectués au cours de l’été 2022 ont permis d’affiner encore le logiciel afin de stocker un maximum d’énergie « perdue » dans les batteries. Bosman a ensuite mis en service une E-Force à Nisse. Sur un trajet tracé avec précision, l’E-Force a été testée en conditions réelles pendant 2 semaines. Sur la base de ce trajet, nous avons établi un point de référence », explique Rick. « Par exemple, nous avons surveillé les performances à distance et effectué plusieurs mises à jour de l’algorithme à distance, over the air. Ces mises à jour ont optimisé les présentations et nous ont permis de repousser les limites du système. »
Des économies substantielles en matière de consommation de carburant
En termes très banals, l’E-Force est en fait une option de choix pour les transporteurs, bien que vous dépréciiez cette innovation pionnière. Un matériel et un logiciel spéciaux ainsi qu’un bloc de batteries équilibré permettent à la semi-remorque de stocker l’énergie libérée lors du freinage. Comme cette énergie est utilisée pendant le déchargement et lors de l’accélération de l’essieu central, vous économisez du carburant. Ces économies peuvent aller jusqu’à 20 %. Grâce à une utilisation astucieuse du double embrayage du moteur électrique, l’E-Force peut entraîner à la fois un essieu et l’hydropompe. Le moteur électrique peut être déconnecté de l’essieu lorsqu’il n’est pas utilisé. Cela réduit considérablement la résistance. Et tout cela rend l’E-Force unique.
« Le principe de l’E-Force est applicable à diverses semi-remorques, mais il existe des exigences spécifiques relatives à la structure de la semi-remorque », explique Rick.
« Il y a encore un chemin considérable à parcourir », poursuit-il. « Les développements ne sont pas immobiles et tout est en constante évolution. Par exemple, la technologie de batterie requise a un prix élevé. Mais nous trouvons également constamment de nouvelles alternatives à cet égard. »
Rick n’est pas seulement enthousiasmé par l’E-Force, mais aussi par le fait de travailler avec Kraker. « Pour ce projet, je travaille en étroite collaboration avec Kris, Michel et Rob. Et tout se passe très bien. De plus, il est inspirant de travailler avec une entreprise comme Kraker, dont l’innovation est l’un des piliers. »